ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos son técnicas aplicadas a la inspección de productos acabados y semi-acabados para la detección de heterogeneidades internas y superficiales a través de principios físicos, sin perjudicar la posterior utilización de los productos inspeccionados.
Las etapas básicas de la inspección de un material estructural, mediante los métodos de ensayos no destructivos, en lo que respecta a los problemas de defectología, caracterización y metrología, es decir su calidad intrínseca pueden resumirse en los cuatro siguientes:
Elección del método y técnicas operatorias idóneas.
Obtención de una indicación propia.
Interpretación de la indicación.
Evaluación de la indicación.
Entonces el objetivo de cada método de control es analizar si hay discontinuidades, caracterizarlas y posteriormente evaluarlas, estas se evalúan según el código de contrato el cual define los criterios de aceptación o rechazo para cada aplicación específica.
Esta evaluación se hace según la mecánica de fractura.
Las pruebas no destructivas han evolucionado en dos ramas, las siempre fiables convencionales y un grupo de pruebas que pueden proporcionar información vital en condiciones demandantes, estas son conocidas como no invasivas.
Corrientes de Eddy (ET)
Las corrientes de Eddy pulsadas son una técnica de prueba no destructiva que utiliza corrientes eléctricas alternas para inspeccionar objetos y materiales. La técnica envía corrientes eléctricas a través del objeto y mide la impedancia de la corriente que fluye a través de la pieza. Los cambios en la impedancia se deben a las discontinuidades o defectos en la estructura del objeto, que alteran la distribución de la corriente eléctrica. Las corrientes de Eddy pulsadas se utilizan comúnmente en la industria para inspeccionar materiales conductores, como tubos, estructuras metálicas y componentes electrónicos. Esta técnica permite la detección de defectos internos, como grietas, porosidad y cambios en la densidad del material. La técnica es no invasiva y no requiere la manipulación o preparación del objeto antes de la prueba.
Inspección Visual (VT)
La inspección visual es una técnica de prueba no destructiva en la que se utiliza la vista para examinar la superficie y la apariencia externa de un objeto o material. Esta técnica puede ser realizada con el ojo desnudo o con herramientas como lupas, endoscopios o cámaras de inspección. La inspección visual se utiliza para detectar defectos superficiales, como grietas, deformaciones, desgaste y otros signos de daño o desgaste. Es una técnica de bajo costo y accesible, y es ampliamente utilizada en la industria para inspeccionar componentes y estructuras antes de su uso o para realizar mantenimiento preventivo.
Haz recto
Se utilizan ondas longitudinales para detectar discontinuidades al interior de la pieza de prueba. Los medidores de espesor emplean el mismo proceso, pero la salida se muestra como una lectura numérica digital en lugar de una presentación en pantalla.
Haz Angular
Se utiliza el mismo tipo de transductor, pero está montado sobre una zapata en ángulo que está diseñada para transmitir el haz de sonido en un ángulo conocido. Los ángulos de inspección más comúnmente utilizados son 45°, 60° y 70°
Ensayo por Ultrasonido (UT)
El ultrasonido es una técnica de prueba no destructiva que utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para inspeccionar objetos y materiales. La técnica envía ondas sonoras a través del material y registra los tiempos de retorno y la amplitud de las ondas reflejadas para producir una imagen de la estructura interna del objeto. El ultrasonido se utiliza comúnmente en la industria para inspeccionar materiales y componentes, como soldaduras, tuberías, estructuras metálicas y materiales compuestos. La técnica permite la detección de defectos internos, como porosidad, falta de penetración en soldaduras, grietas y otros problemas que pueden afectar la integridad del objeto. Además, el ultrasonido es una técnica no invasiva y no requiere la manipulación o preparación del objeto antes de la prueba.
Radiografía Industrial (RT)
La radiografía es una técnica de prueba no destructiva que utiliza radiación ionizante para producir imágenes de objetos internos. La radiación atraviesa el objeto y es registrada en una película o detector digital para producir una imagen que muestra la estructura interna del objeto. Esta técnica se utiliza comúnmente en la industria para inspeccionar objetos que no pueden ser inspeccionados visualmente, como soldaduras, estructuras internas de piezas y materiales. La radiografía permite la detección de defectos internos, como porosidad, falta de penetración en soldaduras, grietas y otros defectos que podrían afectar la integridad del objeto. Es importante tener en cuenta que la exposición a la radiación ionizante puede ser peligrosa, por lo que se deben seguir prácticas seguras y regulaciones apropiadas para proteger a las personas y el medio ambiente.
Líquidos penetrantes (PT)
La Pureba de Liquido Penetrante (PT), es una técnica de prueba no destructiva que utiliza un líquido con tinte que se aplica en la superficie de un objeto para detectar defectos en la superficie. El líquido penetra en las discontinuidades abiertas en la superficie y es liberado por capilaridad, formando una mancha visible en la superficie que indica la presencia de un defecto. Esta técnica se utiliza comúnmente en la industria para inspeccionar componentes y estructuras, como soldaduras, piezas de fundición y materiales compuestos. El PT es una técnica efectiva y asequible para detectar defectos superficiales, como grietas, porosidad y falta de penetración en soldaduras. Es una técnica no invasiva y se puede realizar en objetos de diferentes tamaños y formas.
Partículas magnéticas (MT)
a prueba de partículas magnéticas es una técnica de prueba no destructiva que utiliza partículas ferromagnéticas suspendidas en un líquido para detectar defectos en superficies metálicas. Se aplica un campo magnético al objeto y se rocía con el líquido con partículas magnéticas, que se concentran en las áreas de discontinuidad o defecto, formando un patrón visible en la superficie. Esta técnica se utiliza comúnmente en la industria para inspeccionar componentes y estructuras metálicas, como tubos, soldaduras, estructuras de puentes y maquinarias. La prueba de partículas magnéticas es una técnica efectiva y asequible para detectar defectos en superficies metálicas y es ampliamente utilizada en combinación con otros métodos de prueba no destructivos.
REPLICAS MetalografíCas
Descripción La metalografía se utiliza para detectar la condición y evolución micro-estructural de los metales expuestos a alta temperatura y a presión, para planificar la reposición de tubos o material.
A diferencia de la metalografía de laboratorio los resultados pueden ser evaluados en campo reduciendo tiempos de entrega de resultados.
Identificación Positiva de Materiales (PMI)
La identificación positiva de materiales, más conocido por su acrónimo – PMI -, se ha convertido en una magnífica herramienta en la industria para evitar errores en la utilización de materiales durante la construcción de una instalación, o en los controles y reparaciones durante la vida de la misma. Su principal campo de aplicación es el análisis cualitativo y cuantitativo de materiales férreos y no férreos.
Una importante característica de este tipo de inspección es su manejabilidad, pues estos equipos utilizan una batería recargable que permite su fácil portabilidad y manejo.
INSPECCIÓN PMI
La inspección mediante PMI se utiliza habitualmente en instalaciones Petroquímicas y de Refinería, Químicas, Centrales Nucleares, grandes Caldererías de fabricación de Equipos a Presión, fundiciones, control de componentes, válvulas, uniones soldadas, elementos aéreos, y un largo etcétera como por ejemplo el control de admisión en almacenes de materiales o para selección de chatarra.
El objetivo del PMI es comprobar que los tipos de acero utilizados son conformes con las exigencias de las ingenierías, requerimientos de los clientes y/o con la documentación técnica aplicable.
Cámara de vacío
La prueba con cámara de vacío se realiza para detectar fugas en cordones de soldadura por poros o por picaduras en la soldadura en las láminas del piso del tanque La cámara de vacío es un ensayo que permite detectar si las uniones soldadas muestran estanqueidad. Esto quiere decir que no deben existir
discontinuidades que permitan que el sistema filtre.
Este tipo de ensayos se utiliza ampliamente para establecer la condición de las uniones soldadas de las planchas de piso de estanques acumuladores de plantas químicas, petrolearas, etc.
